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讓運送準確率超過 99%、節省 3 名物料搬運人力!瑞傳科技如何借力華碩智慧物聯網「智能物料運送系統」優化產能與流程?

位於樹林的一處先進廠房,好幾台自主移動機器人(AMR, Autonomous Mobile Robot)正在產線和倉庫之間穿梭,有一台 AMR 正在倉庫取料,另一台 AMR 正在電梯前呼叫電梯,待進入後到達指定樓層,繼續執行運送任務。還有部分 AMR 則負責將產線完成品載送到出貨區,如果行經狹窄通道並發現前方有障礙物時,它們就會在系統引導下選擇另一條路徑;如果通道的寬度允許,AMR 就會自行繞過障礙前進。對於廠內的倉管人員而言,他們不必像以往重複搬運物料,而是可以藉由顯示螢幕監控系統,即時掌握物料的位置和狀態,專注品質控制和優化生產流程。

這是在瑞傳科技總部這座廠辦合一的現代化大樓裡,常常會出現的場景。在導入華碩智慧物聯網── 5G AloT 智慧工廠架構後,配置 AMR 的智能物料運送系統就是此架構的一部分。瑞傳科技製造管理部經理黃國仁指出,「這套系統從 2023 年 12 月上線至今,運送準確率超過 99%,並節省了 3 名物料搬運人力,這些被『節省』的同事轉為負責更具價值的管理、工程師等工作,創造出勞資雙贏的願景。」

以 AMR 串接倉儲與產線,有效提高物料管理效率

回顧瑞傳以往的物料管理人力與運送作業,倉儲人員需要在早上與下午各進行一次備料到產線的運送動作,過程包括手工點料、將物料搬運至棧板上,再使用油壓車送到產線。在產線做完的成品,也需要人工從生產樓層運送到倉庫出貨或儲存,整體大約需要 8 到 10 人負責搬運,地點分佈在三個不同樓層的倉庫與生產區。

黃國仁點出,近幾年製造業環境快速變化,傳統物料管理和運送模式面臨了製程彈性化、勞動力短缺的挑戰。為了克服這些面向,瑞傳科技與華碩智慧物聯網合作導入 5G AloT 智慧工廠,包括使用 AMR 的智能物料運送系統,並在未來持續嘗試與 MES(製造執行系統)串接,期待能緊密連結倉儲與產線兩端,大幅提升工廠作業效率。

瑞傳科技製造管理部經理黃國仁指出,在與華碩合作導入 AMR 的智能物料運送系統後,大幅提升工廠作業效率。

由於製造場域環境複雜、各運行系統環環相扣,導入新系統不僅要解決環境與系統層面的問題,更需引導作業人員轉換心態、擁抱新科技。黃國仁坦言,導入過程中遇到的狀況,大多是事前無法預料的問題,像是如何改裝現有電梯系統,讓 AMR 可以呼叫電梯執行搬運物料工作?AMR 又是如何在狹窄或地滑的通道中行進?在系統導入初期效率仍低於人工作業的階段,又該如何說服員工持續使用?這些工作都是新系統能否順利融入製造現場的關鍵。「要解決這些問題,必須透過系統廠商與導入企業雙方的緊密溝通,並攜手逐一克服,才能讓導入效益如期浮現,」黃國仁說。

「智能物料運送系統上線後最直接明顯的效益,就是前面提到的物料運送正確率超過 99%,以及節省 3 名物料搬運人力,不過在這些數字背後還有其他間接效益,」黃國仁以備料運送作業為例,現在從倉庫取料、AMR 運送到卸料等動作的所有物料數量、行進路線與時間等數據,都會自動記錄在系統中,讓管理人員可以輕鬆、正確的掌握物料位置,從而提高物料管理效率,並大幅降低錯放或錯拿的發生率,確保產線順暢運行。

華碩智慧物聯網客製化打造智能物料運送系統,降低現場人員排斥心態

華碩電腦機器人機電控制研發處機械系統研發部經理許智超表示,每一處工廠的環境、作業流程都不同,因此新系統在軟硬體方面都必須有客製化設計,華碩為瑞傳打造的智能物料運送系統,就展現出這樣的特色。此系統整合倉儲管理和 AMR 兩大平台,由倉儲管理負責即時記錄、更新物料詳細資訊,再交由 AMR 執行原物料、半成品與成品等物料的出入庫搬運。

為了貼合瑞傳的產線與倉儲需求,華碩團隊更實地勘查工廠現場與作業流程。許智超強調,「新系統必須盡可能與原有流程匹配,並讓操作流程更便利,才能降低現場人員的排斥心態。」因此在軟體端,華碩以使用者需求為中心,提供了倉儲管理系統(WCS)與圖形使用者介面(GUI)等客製化服務;在硬體部分,則賦予 AMR 更多智慧化功能;而在網路通訊端,華碩特別為瑞傳建置 5G 專網,讓 5G 的低延遲特性可以讓 AMR 精準智慧的執行物料運送任務。

華碩電腦機器人機電控制研發處機械系統研發部經理許智超分享,智能物料運送系統整合倉儲管理和 AMR 兩大平台,由倉儲管理負責即時紀錄物料資訊,再交由 AMR 執行物料的出入庫搬運。

從建置與導入兩端,提供採用「物料運送系統」的具體建議

99% 以上的運送準確率、可節省 3 名物料搬運人力,再加上各種衍生效益,讓瑞傳科技的智能物料運送系統成為製造業數位轉型的典範案例之一,對於有意導入的製造業,黃國仁和許智超也分別提供建議。

黃國仁先從導入端的角度分享經驗。他認為在設計前期,企業與系統建置方的溝通極為重要,「每個工廠的設定都是獨一無二,雙方要清楚定義每個場域的環境和規範,」黃國仁強調,前期溝通有助於雙方瞭解場域特性和需求方的目標效益,減少後期修改所產生的成本。其次,系統的介面設計也需要考慮易用性,「以瑞傳為例,我們的終端使用者是作業員,因此介面必須確保他們可以清楚、輕鬆的使用系統和設備。」

許智超接著從建置端提出建議。他認為,建置者在設計系統前,必須充分理解客戶的物料搬運流程,「華碩的方法是到現場深入瞭解客戶的既有作法,再根據這些資訊調整 AMR 的運作方式,」許智超分享,在觀察物料搬運流程的同時,還須與現場操作人員進行多次且深入溝通,從而瞭解系統實際使用者的操作流程和功能需求,並將之納入開發系統的考量。最後,許智超也強調,系統上線後還需要持續訪查使用狀況,並依據現場操作人員的反饋進行調整,才能確保系統效益如期如質浮現。

瑞傳科技的智能物料運送系統,已實現提升作業效率、降低成本的初步目標。未來,瑞傳與華碩將逐步增強系統效能,此策略除了優化產能,還可以在客戶或其他產官學界參訪時,展示數位轉型的決心與成果。對於華碩智慧物聯網團隊而言,也將藉此成功案例,擴大智慧製造領域的品牌印象,並持續深入瞭解客戶需求,提供高效能、最適化的 5G AloT 智慧工廠架構。