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減碳、提高產能都想要?轉型綠色工廠第一步,台灣精密製造案例秀給你看

碳有價浪潮下,台灣身處全球供應鏈,節能減碳布局已刻不容緩。施耐德電機透過新聞稿指出,為落實節能減碳,台灣企業除了大規模改造既有製程,關鍵也在於有效的能源管理;而不論是哪一種方式,第一步做好數據蒐集,就可在短期輕鬆實現更低的能源使用與碳排放量,還可提升生產效率

因應綠色轉型,盤點能耗、碳排數據是第一步

專注於雷射切割加工的精密零件製造廠御弘,有鑑於目前客戶多為供應鏈上設備商,且對淨零碳排供應鏈的期待越來越高,因此開始推動工廠綠色轉型,但也期望在減少用電及碳排放量的同時,提升生產效率。

在工廠內雷射加工設備中,御弘進行碳盤查並導入企業溫室氣體盤查與能源管理系統,藉此掌握各個機台與電表數據,實現各產線在生產過程中的能耗、碳排放量可視化。接著,經由數據分析,便能及時發現問題,即時採取對應的節能措施,或制定合適的能源策略。

透過數據盤點,御弘了解到 7 成能耗來自於舊雷射切割製程,並決定採購新節能設備後,成功降低 30% 用電量;而透過引入全新工單調度系統,御弘的設備利用率提升──生產效率維持在 90% 以上、廢料減少 30%,這也代表,每天預估減少 118.8 公斤的二氧化碳當量

第二步自動化工具協助,達成提高產能、降低用電

施耐德電機工業自動化事業部總經理詹泰一分享,台灣傳統製造業若想轉型成為綠色智慧工廠,除了從數據蒐集著手之外,接下來的關鍵在於選對節能、合規、穩定可靠、具備高度開放性的數位工具進行協助。

御弘與施耐德電機合作導入自動化控制與能源管理系統來優化機台,也藉此開發具有智慧數據收集與分析的雷射加工機台。而透過數位化電力管理、能源管理、自動化控制系統,御弘成功將生產效率提升 15%、產品良率增加 13%、產能提高 12%,更讓廠區製程設備用電量降低 8%

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提高生產效率之餘,開發、檢修時間也縮短 30%

新設備導入也帶動工廠生產流程的優化。透過分階段導入硬體與軟體等解決方案,御弘無縫對接現有工業設備和系統,能更精確控制雷射切割機、雷射焊接機和雷射標記機等設備的生產過程狀態;除此,也讓管理人員在遠端就能監控與管理工廠生產流程。

根據新聞稿,御弘的開發時間在過去需要花費 10 週,在新設備導入後約縮短 30%,只需 7 週即可完成;而投入在設備維護及檢修時間則減少 30%,有助於降低運營成本,並加快工廠擴大產能的反應速度。

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*本文由 施耐德電機 提供,內文與標題經 TechOrange 修訂後刊登。新聞稿 / 產品訊息提供,可寄至:[email protected],經編輯檯審核並評估合宜性後再行刊登。圖片來源:Unsplash

(責任編輯:廖紹伶)