隨著工業 4.0 時代來臨，數位轉型已經成為企業發展必然趨勢，然而在從傳統製程走入智慧製造的過程中，如何將過去鮮少交集的營運科技（OT）與資訊科技（IT）整合建置也成為了最大的難題。
IT/OT 整合牽涉許多領域，為此《TechOrange》2022 智慧大工廠論壇特別邀請到達梭系統、台達自動化及網聯科技三方專家，分別從數位孿生、工廠管理及工具機產業 OT 建置面向切入，運用第一線導入整合的實際經驗引領企業逐步走入智慧大工廠時代。
達梭用虛實整合加速「精實製造」
過去幾年，元宇宙概念熱潮帶動 VR/AR 等虛實整合相關技術發展，數位孿生（Digital twin）也是受惠技術之一，達梭系統台灣資深技術顧問林漢鑌指出，隨著相關技術持續進步，越來越多虛擬數據可以和現實參數一致，如今數位孿生能做到的已經不僅是面向單一產品或產線，而是能為整個生態系統打造分身，運用模擬現實達成精實製造。
從前端設計到最終量產，產品必須經過層層關卡才能實際問世，耗費的時間資源往往是成本提升的最主要原因，而數位孿生所提供的虛實整合正好能解決這些問題。
在「Virtual is Real, Model the Future」的概念下，達梭虛擬孿生讓企業得以在實際執行前用虛擬的方式進行驗證，從產品設計到工廠設置再到運營決策，與現實鏡像的虛擬模型都能為企業節省下大筆時間資源，回饋的資訊更可形成正循環，協助未來優化供應鏈佈局與生產製程。
林漢鑌表示，數位孿生解決方案不僅能夠連結內部資源，基於雲端的平台更可連接整體生態體系，建構以核心價值鏈為主的數位連續性及彈性的自動化物流調度能力，偕同生產維護、庫存及生產物料同步，助力企業加速數位轉型。
台達將智慧整合 IT/OT，更貼近工廠日常管理需求
IIoT 建置是工廠轉型智慧化的必經之路，然而企業在實際導入時往往會通常會面臨幾個急需解決的訴求，像是如何整合資訊傳輸，使 MES、ERP 等 IT 平台能與 OT 端設備具協同工作能力，同時確保生產不中斷、低延遲、可靠性及適用性，這些問題點也成為導入智慧製造成功與否的關鍵。
以工廠為例，因應不同生產配置需求，產線設備往往由多家設備商提供，不同規格與通訊模式可能導致通訊困難。透過定義共同接口整合需求及邊緣運算進行資訊轉換，台達管控系統能將產線區塊化，將設備變成一組一組的「積木」，達成混線生產及彈性製造的目標。
台達智能解決方案事業發展部自動化產品經理陳俊霖建議，企業在建置 IIoT 時應審視自身服務能量再評估需求，試點後固化架構訂立標準框架，為每一階段提供相應工具輔助執行，並建置專實團隊依未來目標持續深化發展，才能讓 IT/OT 完美融合，達到更高效的產線控制管理。
網聯科技用模組化建構 AIoT，協助工具機企業數位轉型
建構完整 AIoT 生態系能為工具機產業創造新的產業價值，也是生產轉向智慧機械的重要一步，過去在工廠機台管理上，往往得仰賴厚重的技術文件或現場老師傅經驗才能察覺異常，透過在 OT 端大量部署感測器、邊緣運算載具收集資料並結合雲端平台與 App 應用，企業能迅速掌握機台運作狀態，即時採取對應措施優化現場加工製程。
網聯科技總經理林鼎皓強調，工業 4.0 的目的是強化「人」的價值，隨著自動化越來越成熟，製造業來近年來面對的挑戰已經不是少量多樣客製化，而是如何解決產能過剩的問題，達成「剛剛好就好」的目標，在掌握生產穩定度的同時，AIoT 產線的部屬能透過數據收集分析加速未來新技術導入，提升產線整體營運效益。
工廠轉型時機已到，急迫轉型成必要
在《TechOrange》2022 智慧大工廠論壇完美落幕後，不難看出工廠轉型時機早已到來，歷經美中貿易戰、新冠疫情後，全球供應鏈全數重組，許多台廠在面臨到產線轉移不易時，都藉由虛實整合、智慧整合、模組化建構等協同下，讓工廠運營紛紛佈建出新高度。
而在全球供應鏈扮演重要角色的台廠，期盼未來在發展循環經濟的新商業模式下，再次站穩下個十年！
工廠轉型時機已到，急迫轉型成必要！
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本文開放夥伴轉載，圖片來源：科技報橘
