台達結合自身工廠經驗推出的電子組裝業專用智能製造解決方案，全面整合 IT 與OT 系統，協助客戶穩健邁向智能轉型。
台灣是全球 3C 產品的代工大國，製造商除了具備充足製造知識與技術，更在工業 4.0、工廠智能化的潮流下，積極擁抱數位轉型，導入新興科技加速產能提升，增加國際競爭力。不過，工廠智能製造轉型並非導入 AI 或物聯網解決方案就算成功，台達智能製造事業處電子組裝行業部副理陳裕任指出，電子組裝產業有其特殊條件，要打造合身適用的智能製造系統，除了軟硬體外，是否具備解決方案導入的實戰經驗更是成功關鍵。
刺激工廠轉型，內部、外部兩大原因
過去幾年製造業的產業環境出現大幅變動，這些變動都對電子組裝業帶來嚴苛挑戰。台達表示，外在大環境由於中美貿易戰開打，迫使製造業改變生產策略，陸續開始將集中於大陸製造基地的生產模式調整為分散至全球各地。然而，於不同國家設廠將面臨在地地理、文化、建設不同的挑戰，不僅現有的生產模式無法全盤複製，更可能延遲擴廠時程，導致產能降低。
至於產業內部的挑戰則來自人力。台灣人口持續負成長，再加上製造業並非年輕族群的優先就業選擇，這兩大因素讓台灣製造業的勞力不足，除此之外，作業人員的素質差距也是造成產線效率不彰的主要因素，尤其是需要多道工序、高度精密的電子組裝業更是如此。
為了解決對內對外兩大挑戰，製造業必然需要導入自動化生產系統，透過自動化設備的標準化生產模式，讓產線運作順暢，產品品質趨於一致，從而解決人的變異問題。但對電子組裝業來說，電子產品的結構複雜，無可避免的產線上有多處工序還是要以手工完成，因此導入全自動化產線的無人工廠解決方案有實質的難度，人機協同會是最合適的落實方式。
數位轉型 3 大重點
沒有 100% 自動化，不代表電子組裝業無法智能轉型。在競爭力考量下，電子組裝業的智能製造需求日趨強烈，原因在於製造業的擴張規模擴建的同時，唯有智能化才能精準管理產線。此外，數位系統也能更快速因應多變的外在環境，例如肺炎疫情過後，多處廠房將逐步復工，工廠可透過遠端監控或生產模式調整的智能系統，縮短復工時間，迅速恢復產能。也因為大量使用智能設備，大幅減少對人工的依賴，減少衝擊。
台達是從電子組裝起家，累積多年成長、轉型經驗，針對相關智能製造系統建構，台達點出需要特別注意的三大重點，第一是系統投資報酬率的設定，第二是 OT 與 IT 兩大系統的整合，第三則是系統上線時程的掌握。其中，對於客戶而言難度最高、時間成本投入最多的就是 OT 與 IT 的系統整合，因此台達電子組裝行業部特別對此加以著墨，提出對策。
從台達實戰經驗開發，OT、IT 無痛整合方案
相比市面上的系統整合商，台達最大的優勢在於豐富的 Domain know-how，並具備強大的研發和應用能力，針對電子組裝推出的解決方案就是透過一次次的實戰經驗設計而成。
台達的電源供應器市佔率領先業界，除此之外，工業自動化系列產品也是市場知名品牌，包括控制器、人機介面、機器手臂等產品都是自行研發、設計、生產，過去十餘年已累積龐大的經驗，透過這些經驗所設計的電子組裝智能製造解決方案，無論在導入、整合或維修等環節上，都能精準貼合客戶需求。
台達的電子組裝智能製造解決方案，包含 OT 與 IT 兩端充分整合的解決方案。在 OT 部分，台達位於製造現場的智能設備具備了即時（Real-time）與及時（In-time）的智能功能，前者包括監控、自我控制與校正、自我調整、產品品質分流等功能；後者則為警報、自動換線、預保養、故障停機評估等。這些功能所產生的數據，都會在設備之間傳輸，進而形成彼此互通的設備聯網架構，讓產線可以即時視訂單排程進行彈性生產。
此外， OT 端的設備聯網體系也會與 MES、ERP 等 IT 平台整合，讓設備生產數據無縫傳輸至上層系統作為分析運算之用，達到智能製造目標。為了達此目標，台達早先併購了長期深耕工廠生產管理與自動化整合軟體領域的羽冠電腦，其軟體系統已廣泛應用於工業界，這些經驗將可協助電子組裝業者，打造出優質穩定的智能製造系統。
台達位於製造現場的智能設備具備了八大智能功能，產線數據無縫傳輸，並可整合上層系統，打造完善設備聯網體系。
替工廠健康檢查，精確規劃系統智慧化
在方案導入方面，台達的豐富經驗是最重要的後盾，台達智能製造事業處電子組裝行業部總監楊應龍指出，企業在導入新系統前，會設定導入系統的效益回收指標與時程。在導入前，台達團隊會先協助企業診斷既有的系統痛點，並規劃出新系統的功能與導入步驟，讓企業的投資報酬率可以確實浮現。此外，為了縮短系統的上線時程，台達也將智能設備設計為模組式架構，可快速組建出符合客戶需求的系統，解決傳統客製化服務必須從頭設計，導致建置時間延宕的問題。
對製造業來說，新世代製造系統首重穩定、智慧與可用性，台達藉由多年來在自身工廠的深耕經驗，設計出符合上述需求的電子組裝業專用智能製造解決方案，可協助業者快速打造貼合產業特色的製造系統，穩健跨出智能轉型的第一步。
（本文提供合作夥伴轉載。）
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