從偵錯到元件管理不用人!台達最新自動化方案目標提升產能約 70%

【我們為什麼挑選這篇新聞】台達於去(2018)年將產線自動化升級,透過智慧製造、資訊分析、工業機器人的導入瞄準產能提升約 70%、直接人力人均產值提升 3 至 5 倍、生產使用面積減少約 35% 等未來目標。台達站在製造廠智慧轉型的前端,可以給台廠什麼示範作用呢?(責任編輯:陳伯安)

隨著全球製造業邁入智慧製造,企業以智慧優化生產製造,提升企業市場競爭力,已是必然趨勢。一般而言,在電子組裝行業,貼片機上料防錯、錫膏及濕敏元件在線使用管控、鋼網使用次數統計等都是通過傳統的人工作業方式,容易出錯並造成品質不良,影響生產。此外,生產進度及庫存狀態無法實時掌握、設備/物料異常無法及時處理、設備參數需手動調整、資訊不透明、貼片機無低位預警、焊點位置度測試/功能測試無 SPC 管制等問題也一直困擾電子組裝業企業。

在面對少量多樣的訂單時代,市場的需求日益複雜,越來越多的電子組裝企業發現,工廠目前的資訊化水平很難滿足多樣化、客製化的需求,對企業精益化管理也帶來極大挑戰。因此,發展 MES 技術成為了電子組裝業推行資訊化進程中舉足輕重的一環。

台達 DIAMES 製造執行管理系統 以 IPO(Inputs/Process/Outputs)的方式,從前期準備(工廠建模、料卷/料槍/鋼網/刮刀等條碼化、物料 BOM 展開等)到執行過程監控(上料防錯、治具使用壽命管理、即時數據收集、看板管理、自動化整合等),再到數據、報表的效益分析,進而管理,達到精益生產與持續改善。

台達最新解決方案:偵錯到元件管理都不用人員監管

本案例中,台達為大陸某領先精密光電薄膜元器件製造商提供了一套完整的電子組裝業數位工廠解決方案,主要透過台達 DIABCS 整線自動化控制系統蒐集所有機台資料與數據,上傳 DIAMES 製造執行管理系統,實現製品管理、設備管理、品質管理、異常分析、預防保養等功能。方案並與 ERP、WMS 等系統整合,幫助企業整合計劃、生產、倉儲等環節,達到內部資訊協同化與透明化。

針對表面黏著(SMT)製程普遍關注的重點, DIAMES 的 SMT 模組提供相對應的解方,包含:

上料防錯

通過掃描物料、料槍及料架站位條碼,與系統中料站表作比對,一致則通過,不一致則警示;支援替代料的管控。

低位預警管理

實時獲取貼片機耗料、拋料信息;當剩餘數量低於設定的預警管控線時,觸發低位預警,並通知倉庫提前備料,實現 JIT(Just In Time)供料。

濕敏元件管理

設定濕敏元件等級代碼及允許暴露時間;管控濕敏元件時效性,避免元件品質異常造成成本浪費。

治具管理

機種使用鋼網/刮刀防錯管理,提供追溯查詢分析;鋼網/刮刀使用次數記錄,達到使用預警次數提示保養,超過上限次數,報警管控;領用、歸還時提供治具量測功能,確保品質。 

錫膏的全生命週期管理

計算回溫時間,回溫時間未到和超過進行報警或報廢;開封以後開始使用,開封未用完的進行回存,並進行機種防呆校驗。

台達在工業自動化領域深耕多年,不僅具備工控與自動化軟硬體的多方位產品以及垂直整合技術,更具備豐富的電子製造領域知識及管理經驗,深知產業痛點。

全面整合工廠資源:提升效能、品質、生產力

面對全球智慧製造浪潮,台廠轉型刻不容緩。IT 權威顧問公司 Gartner 曾分析,全球的聯網物件數於「2021 年將達到 250 億」,接下來最大的技術挑戰將是,面臨「不同廠牌設備,通訊協定各異」的數據整合難題。

台達 DIAMES 成功扮演了智慧製造承上啟下的角色,將計劃層與現場設備層無縫對接起來,執行 ERP 系統制定的生產計劃,整合工廠內、外部資源,提升生產效率和管理執行能力,從設備層、控制層、管理層三層搭建智慧工廠。

在實際上線使用後,台達 DIAMES 製造執行管理系統的智慧製造應用為客戶帶來以下效益:

提升生產力:低位預警,提前備料,減少待機時間;節省近半的備料週期工單完工清尾時間。

提升品質:即時的品質異常管制,掌握不良率狀況,讓人員持續追蹤和管制不良品的處理;通過日本原廠稽核;達到 0 錯料事故月發生率

提升效能瓶頸:上系統後每顆鏡頭的檢查時間縮短約 50%,節省約 75% 的換線時間。

面對全球智慧製造浪潮,台廠轉型刻不容緩。透過資訊整合與數據分析回饋,工廠能提升營運水平,達到降低成本、提高產值,甚至強化「員工」的執行價值。然台灣製造廠雖了解趨勢,但常礙於技術或是人才整合而不敢跨出轉型關鍵一步,因此與具備產業知識、實戰經驗的夥伴合作,根據自身工廠需求逐步轉型智慧製造,才是致勝的關鍵。

本文提供合作夥伴轉載。)

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