▲僅花百元生出 IoT 裝置,省下「億元」設備費。(圖/翻攝自中日新聞)

【我們為什麼挑選這篇文章】台灣很多工廠都在轉型上卡住,因為覺得成本太高,但事實證明只要有心這真的不是一件困難的事!當然工廠規模有所不同,但或許可以先開始局部測試,再慢慢全面導入。

不只零售業要導入新科技,傳統工業也必須要盡早導入啊!(責任編輯:林子鈞)

編譯吳佳臻/綜合外電報導

工廠 IoT 化成為一種趨勢,但前期設備價格令許多中小企業卻步。日本旭鐵工公司社長木村哲也突發奇想,到秋葉原購買 300 日圓(約新台幣百元)的感測器自行 DIY,就讓老舊機器搖身一變成 IoT 系統,生產效率提高近 2 倍,更省下 4 億日圓(約新台幣 1 億 1 千萬元)的設備費用

根據日本媒體《ASCII》報導,中小企業 IoT 化所遇到的 3 大課題為「不了解」、「沒有人才」、「沒有資金」。不了解 IoT 化的詳細內容,也沒有相關的人才進行規劃,更沒有充足的資金支付高達數億元的設備更新費用。

▲旭鐵工低成本進行 IoT 改革,1 分 45 秒~6 分 55 秒。(影片/取自 YouTube,若遭移除請見諒)

▲IoT 革命兒─旭鐵工木村哲也社長。(圖/翻攝自 YouTube,下同)

為解決上述問題,愛知縣的旭鐵工有了完美的解決方式。當時,旭鐵工接獲一筆豐田汽車的零件訂單,必須即時提高產量,社長木村哲也礙於 IoT 系統設備過於昂貴,又不想拋棄原本的機器,於是自己動手做。

至秋葉原購買分別為 50 日圓、250 日圓的光感測器和磁性感測器,裝設在自家機器上,透過信號燈或電流的變化,將資料傳送至顯示器或手機中,就能得知完成一個零件所需要的作業時間。

▲50 日圓(約 14 元台幣)信號燈感測器和 250 日圓(約 70 塊台幣)磁性感測器。

▲將數據資料傳至手機以及顯示器。

將稼動率(產能利用率)和作業時間數據化後,以數據化的資料為基礎,便能設法來改善可働率。舉例來說,生產一個汽車零件,原本可働率為66%,製造一個需花費 5.1秒,1 小時產量為 465 個。

▲以此汽車零件為例。

為了讓產量達到 600 個,於是設置一個小裝置,讓完成的零件可以自動滑落,省去人力撿拾;並且讓生產線上的傳送帶稍微傾斜,便可以進行自動補充。靠這兩點,就讓可働率提升至 80%、製造時間縮短成 3.9 秒,產量更是遠超過目標產量,達 738 個。

▲進行 2 部分的工程改善。

▲有效提升生產效率。

▲木村哲也社長替公司省下了 4 億日圓(約 1.11 億台幣)設備費、1 億日圓(約 2800 萬台幣)勞務管理費。

木村哲也社長替公司省下了 4 億日圓(約新台幣 1 億 1 千萬元)的設備費、1 億日圓(約新台幣 2 千 8 百萬元)的勞務管理費。此外,還以自家實績的基礎,創立了專門提供中小企業 IoT 服務的公司,收費為一個生產線月租 8000 日圓(約新台幣 2,300 元),幫助別人也替自己開啟新產業。

「IoT」總讓人有大規模、困難、高價的印象,實際上並不是如此,靠自己從小地方動手,便能產生出驚人的效果。

對 IoT 服務提供者來說,可能認為旭鐵工的作為很微小、不足為奇,但是在現階段實際應用上,已十分堪用。

如果經營者、現場,甚至全公司的人,都認為「妥善運用 IoT,便能產生好效果」,那麼,便會有更多的人使用 IoT。也就表示,中小製造業於現場的 IoT 化及數據化進展過程中,不只是跟風使用 IoT,而是有著「為了改善生產效率,於是使用 IoT」的想法。

 

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(本文經合作夥伴 智慧機器人網 授權轉載,並同意 TechOrange  編寫導讀與修訂標題,原文標題為 〈 影/誰說 IoT 設備要上億?這個日本社長用百元感測器 讓生產效率提升近 2 倍〉。)